Фази на APQP (Разширено планиране на качеството на продукта), пример



APQP (Разширено планиране на качеството на продукта), тъй като е на испански "Advanced Product Quality Planning", това е рамка от процедури и техники, използвани за разработване на продукти в промишлеността, по-специално автомобилната индустрия..

Сложните продукти и веригите за доставка представят много възможности за неуспех, особено когато се пускат нови продукти. APQP е структуриран процес за проектиране на продукти и процеси, който има за цел да гарантира удовлетвореността на клиентите от нови продукти или процеси.

Този подход използва инструменти и методи за намаляване на рисковете, свързани с промени в нов продукт или процес.

Неговата цел е да изготви стандартизиран план за изискванията за качество на продуктите, който позволява на доставчиците да проектират продукт или услуга, която удовлетворява клиента, улеснявайки комуникацията и сътрудничеството между различните дейности..

В процеса на APQP се използва многофункционален екип, който включва маркетинг, продуктово проектиране, закупуване, производство и дистрибуция. Този процес се използва от General Motors, Ford, Chrysler и неговите доставчици за своята система за разработване на продукти.

индекс

  • 1 Фази
    • 1.1 Фаза 1: Планиране и дефиниране на програмата
    • 1.2 Фаза 2: Проектиране и разработване на продукта
    • 1.3 Фаза 3: Проектиране и разработване на производствения процес на продукта
    • 1.4 Фаза 4: Валидиране на процеса и продукта
    • 1.5 Фаза 5: Стартиране, оценка и непрекъснато подобрение
  • 2 Пример
    • 2.1 Къде да се включи АПКП
    • 2.2 Индустрии, които го използват
  • 3 Препратки

фази

APQP служи като ръководство в процеса на развитие и също като стандартен начин за споделяне на резултати между доставчици и автомобилни компании. Състои се от пет фази:

Фаза 1: Планиране и дефиниране на програмата

Когато търсенето на клиентите изисква въвеждането на нов продукт или преразглеждането на съществуващ, планирането става централна тема, още преди обсъждането на дизайна или препроектирането на продукта..

В тази фаза планирането се стреми да разбере нуждите на клиента, както и очакванията на продукта.

Дейностите по планиране включват събиране на необходимите данни, за да се определи какво иска клиентът и след това да се използва тази информация за обсъждане на характеристиките на продукта.

След това можете да определите програмата за качество, необходима за създаване на продукта, както е посочено.

Резултатът от тази работа включва проектиране, надеждност и качество на продукта.

Фаза 2: Проектиране и разработване на продукти

Целта на тази фаза е да завърши дизайна на продукта. Тук също се извършва оценка на жизнеспособността на продукта. Резултатите от работата в тази фаза включват:

- Преглед и проверка на завършения дизайн.

- Дефинирани спецификации на изискванията за материали и оборудване.

- Анализ на ефекта и режима на неуспех на завършения проект за оценка на вероятностите за отказ.

- Установени са планове за контрол за създаването на прототипа на продукта.

Фаза 3: Проектиране и развитие на производствения процес на продукта

Тази фаза се фокусира върху планирането на производствения процес, който ще произведе новия или подобрен продукт.

Целта е да се проектира и развие производствения процес, като се вземат предвид спецификациите и качеството на продукта, както и производствените разходи.

Процесът трябва да е в състояние да произвежда количествата, необходими за задоволяване на очакваното търсене от потребителите, като същевременно се запази ефективността. Резултатите от тази фаза включват:

- Пълна конфигурация на процеса.

- Анализ на ефекта и неефективността на целия процес за идентифициране и управление на рисковете.

- Качествени спецификации на работния процес.

- Изисквания за опаковане и довършване на продукта.

Фаза 4: Валидиране на процеси и продукти

Това е фазата на изпитване за валидиране на производствения процес и крайния продукт. Стъпките в тази фаза включват:

- Потвърждаване на капацитета и надеждността на производствения процес. По същия начин, на критерия за приемане на качеството на продукта.

- Осъществяване на изпитания.

- Продуктови тестове за потвърждаване на ефективността на прилагания производствен подход.

- Направете необходимите корекции, преди да преминете към следващата фаза.

Етап 5: Стартиране, оценка и непрекъснато подобрение

В тази фаза се осъществява широкомащабно производство с акцент върху оценката и подобряването на процесите.

Сред стълбовете на тази фаза са намаляването на промените в процеса, идентифицирането на проблемите, както и започването на коригиращи действия в подкрепа на непрекъснатото подобряване.

Също така има събиране и оценка на обратната връзка с клиентите и данни, свързани с ефективността на процеса и планирането на качеството. Резултатите включват:

- По-добър производствен процес, чрез намаляване на промените в процеса.

- Подобряване на качеството при доставяне на продукта и услугата на клиента.

- Подобряване на удовлетвореността на клиентите.

пример

Къде да включите APQP

- Разработване на изисквания от гласа на клиента, чрез прилагане на функцията за качество.

- Разработване на план за качество на продукта, включен в графика на проекта.

- Дейности за продуктово проектиране, които съобщават специални характеристики или ключове за дейността по проектиране на процеса, преди да пуснат проекта. Това включва нови форми и части, по-строги допуски и нови материали.

- Разработване на планове за изпитване.

- Използване на официален преглед на проекта за проследяване на напредъка.

- Планиране, придобиване и инсталиране на подходящо оборудване и инструменти на процеса, в съответствие с проектните допустими отклонения, дадени от източника на продуктовия дизайн.

- Съобщаване на предложения от персонала за сглобяване и производство относно начините за по-добро сглобяване на даден продукт.

- Създаване на адекватен контрол на качеството за специални характеристики или ключове на даден продукт или параметри на процес, които все още рискуват потенциални откази.

- Осъществяване на проучвания за стабилност и капацитет на специални характеристики за разбиране на настоящата вариация и по този начин предсказване на бъдещите резултати със статистически контрол на процесите и капацитета на процеса.

Индустрии, които го използват

Ford Motor Company публикува първото ръководство за планиране на качеството на своите доставчици в началото на 80-те години на миналия век, което помогна на доставчиците на Ford да разработят подходящи мерки за предотвратяване и откриване на нови продукти, като по този начин подкрепи усилията за корпоративно качество.

В края на 80-те години основните производители на автомобилната индустрия използваха програмите за APQP. General Motors, Ford и Chrysler са го въвели и видя необходимостта да се обединят, за да създадат за своите доставчици обща същност на принципите за планиране на качеството на продуктите..

Насоките бяха създадени в началото на 90-те години, за да се гарантира, че протоколите за АПКП са следвани в стандартизиран формат.

Представителите на трите автомобилни производители и Американското дружество за контрол на качеството създадоха група от изисквания за качество, за да имат общо разбиране по теми от взаимен интерес в автомобилната индустрия..

Тази методология сега се използва и от прогресивните компании, за да се гарантира качеството и производителността чрез планиране.

препратки

  1. Уикипедия, свободната енциклопедия (2018). Разширено планиране на качеството на продукта. Взето от: en.wikipedia.org.
  2. NPD Solutions (2018). Разширено планиране на качеството на продуктите. Взето от: npd-solutions.com.
  3. Quality-One (2018). Разширено планиране на качеството на продуктите (APQP). Взето от: quality-one.com.
  4. Примамки (2018). Петте етапа на АПКП: преглед на основните изисквания. Взето от: cebos.com.
  5. Дейвид Инграм (2018). Разширено планиране на качеството на продуктите. Малък бизнес - Chron.com. Взето от: smallbusiness.chron.com.